काइज़ेन "सुधार" के लिए जापानी शब्द है। यह जापानी निर्माताओं द्वारा विशेष रूप से टोयोटा द्वारा प्रसिद्ध एक दर्शन का पर्याय बन गया है। "काइज़ेन" माना जाता है कि कारों से गेम तक के खेल को शान्ति करने वाली कंपनियों में जापानी सफलता की कुंजी है।

"काइज़ेन" में प्रक्रियाओं में सुधार करना शामिल है उत्पाद पर ध्यान केंद्रित करने के बजाय, यह विचार है कि जिस तरीके से इसे बनाया गया है, उसे सुधारना है, और ये दो अलग अलग चीजें हैं। औपचारिक रूप से, यह परिणामों में विविधताओं की जांच करने के लिए सांख्यिकीय तरीकों का उपयोग कर रहा है, और आपके इच्छित परिणाम के करीब पहुंचने के तरीके तैयार करता है। इसलिए, उदाहरण के लिए, सिर्फ यह कहने के बजाय कि एक कारखाने के लिए 1 / 1000th इंच की सहिष्णुता के साथ पाइप का उत्पादन करना है, प्रबंधकों को यह देखना होगा कि भागों के बीच भिन्नता क्या है और यह देखने की कोशिश है कि क्या यह संकुचित हो सकता है।

व्यावहारिक रूप से, इसका मतलब है कि कुछ जापानी कारखानों में हर पंक्ति कार्यकर्ता और प्रबंधक उत्पादन की रोकथाम कर सकता है, यदि समस्या की पहचान करने के लिए आवश्यक है, और फिर कार्रवाई की योजना तैयार करने के लिए, और उसके बाद इसे लागू करने के लिए और जांचें कि यह काम करता है। इसे अक्सर पीडीसीए चक्र कहा जाता है - योजना, चेक, अधिनियम यह स्पष्ट लग सकता है, लेकिन यह 1 9 50 के दशक में अपेक्षाकृत नया था जब प्रबंधन सिद्धांत अभी जा रहा था।

यह विचार, जापान में नहीं आया था - पूरी तरह से, वैसे भी नहीं। द्वितीय विश्व युद्ध के बाद, कब्जे के अधिकारियों ने अमेरिकी प्रबंधकों को जापान में जाने और अर्थव्यवस्था के पुनर्निर्माण की निगरानी करने और देश को जितनी जल्दी हो सके तेजी से आगे बढ़ने के लिए प्रायोजित किया। (संबंधित पढ़ने के लिए, देखें:

मार्शल योजना क्या थी? ) उनमें से एक प्रबंधक विलियम एडवर्ड्स डेमिंग थे डेमिंग प्रबंधन के सिद्धांतों के बाहर जाना जाता है, लेकिन 1 9 30 में उन्होंने सांख्यिकीय नमूनाकरण विधियों का आविष्कार किया जो यू.एस. जनगणना पहले 1 9 40 में इस्तेमाल किया गया था और आज भी इसका उपयोग करता है। द्वितीय विश्व युद्ध के बाद, उन्हें जनरल डगलस मैकआर्थर के तहत एक नौकरी मिली, जो अपनी स्वयं की जनगणना के बारे में जापानी सरकार से परामर्श करती थी। यह 1 9 50 में था कि उसने स्थानीय जापानी निर्माताओं के साथ काम करना शुरू कर दिया, जो सभी की गुणवत्ता में सुधार लाने और लागत कम करने में रुचि रखते थे। डेमिंग की स्थिति यह थी कि बेहतर गुणवत्ता में लागत कम हो जाती है और उत्पादकता बढ़ा दी जाती है, जिससे बाजार में हिस्सेदारी में सुधार होता है। इसे सांख्यिकीय प्रक्रिया नियंत्रण कहा जाता है, और इस विचार का मूल भी Deming के साथ मूल नहीं था - यह पहली बार 1 9 20 के दशक में उल्लिखित था, जब सबसे पहले नियंत्रण चार्ट, कंप्यूटर प्रवाह चार्ट के पूर्वजों का आविष्कार किया गया था। (संबंधित पढ़ने के लिए, देखें:

जापानी केइरेट्सू को समझना।)

"डेमिंग कंपनी" के सिद्धांतों के अनुसार -

डा। के लेखक राफेल एगुएओ द्वारा दिए गए अनुसार डेमिंगः द मैन टू क्लीप द जापानी फॉर क्वालिटी - कुछ ऐसे थे जो कई आधुनिक प्रबंधकों के लिए अभिशप्त थे।दंडित करने वाले श्रमिक जो कुछ लक्ष्यों तक पहुंचने में विफल रहते हैं, वास्तव में उल्टा हो सकते हैं, क्योंकि जो कर्मचारी अपनी नौकरी के लिए डर रहे हैं वे सुझावों को प्रस्तुत करने में अधिक अनिच्छा करेंगे। उत्पादन में त्रुटियां, डेमिंग ने कहा, कभी-कभी विनिर्माण प्रणाली में एक समस्या की वजह से (अधिक के लिए, देखें: कार्यक्षेत्र एकीकरण ।) उदाहरण के लिए, कच्चे माल की सबसे कम लागत वाली सप्लायर से खरीदना ऐसी समस्याओं का परिचय दे सकती है कि यहां तक ​​कि सबसे अच्छा कार्यकर्ता भी हल नहीं कर सकता या न ही आसपास हो सके। अगर मशीन का एक हिस्सा बनाने में इस्तेमाल स्टील कम गुणवत्ता की है, तो भाग भी होगा।

एक और सिद्धांत यह है कि प्रक्रियाओं में सुधार किया जा सकता है, वे कभी भी पूरी तरह से अनुकूलित नहीं हो सकते हैं; सही विनिर्माण मौजूद नहीं है इसके अलावा, लागत में कटौती, स्वयं से, उत्पादों को किसी भी बेहतर बनाने नहीं जा रही है। दूसरी तरफ, गुणवत्ता पर ध्यान केंद्रित करने से लागत कम हो जाएगी, क्योंकि कई गलतियां ठीक नहीं होंगी। (संबंधित रीडिंग के लिए, देखें:

स्केल की अर्थव्यवस्थाएं क्या हैं? ) जापानी कंपनियों ने उत्साहपूर्वक डेमिंग के सिद्धांतों को अपनाया और बाकी है, जैसा कि वे कहते हैं, इतिहास। विनिर्माण क्षेत्र में सुधार अक्सर वृद्धिशील थे, लेकिन उन्होंने इसे जोड़ा।

अमेरिकी कारखानों इस सिद्धांत से अनजान नहीं थे, क्योंकि द्वितीय विश्व युद्ध के दौरान यह आम था - सैन्य हार्डवेयर को काम करना और अच्छी तरह से काम करना है लेकिन समस्याओं को ट्रैक करने के लिए आँकड़ों के इस्तेमाल को युद्ध के बाद रास्ते में गिर गया, क्योंकि कई उद्योग अमेरिकी उत्पादों के लिए प्रतीत होता है अतोषणीय मांग को पूरा करने में बहुत व्यस्त थे। अधिक उत्पाद बनाना बेहतर लोगों को बनाने से ज्यादा महत्वपूर्ण हो गया।

टोयोटा मोटर कार्पोरेशन (टीएम

टीएमटीयोटा मोटर 125। 63 + 0। 01% हाईस्टॉक 4 के साथ बनाया गया है। 2. 6 ), इस बीच, उच्च गुणवत्ता के उत्पादन में अपने भविष्य को देखा कारें जो वफादार ग्राहक बनाती हैं कंपनी ने गुणवत्ता के लिए एक प्रतिष्ठा विकसित की, जो 200 और 200 9 के बीच यादों की बची जब तक कुछ ड्राइवरों ने अप्रत्याशित त्वरण की रिपोर्ट नहीं की थी। 1 9 60 और 1 9 70 के दशक के दौरान जापानी इलेक्ट्रॉनिक्स निर्माताओं ने विश्व बाजार पर प्रभुत्व स्थापित करने के लिए उसी सिद्धांत का इस्तेमाल किया, जो 1 99 0 के अंत तक बढ़ेगा नहीं। (संबंधित रीडिंग के लिए, देखें: रिकोल हटाना: क्या टोयोटा रिकवर होगा? ) फोर्ड मोटर कंपनी (एफ

एफएफआर मोटर मोटर .123-0 .24% हाईस्टॉक 4 के साथ बनाया गया 2. 6 ), दूसरी ओर, 1 99 70 के दशक और 1 9 80 के दशक के अंत तक खराब गुणवत्ता वाले वाहनों के लिए एक प्रतिष्ठा विकसित की, पिंटो सबसे प्रसिद्ध उदाहरण है। इसके लिए वर्षों में बदलाव आया - और यह काफी हद तक था क्योंकि फोर्ड ने 1 9 80 के दशक के अंत में डेमिंग से परामर्श करना शुरू कर दिया था क्योंकि यह वृषभ विकसित हुआ था। (संबंधित रीडिंग के लिए, देखें: कार का सबसे बड़ा इतिहास में याद करते हैं।) जबकि टोयोटा और सोनी कार्पोरेशन (एसएनई

SNESONY CORP45 87 + 2) जैसी जापानी कंपनियों की सफलता 37% हाईस्टॉक 4 के साथ बनाया गया। 2. 6 ) प्रक्रियाओं पर ध्यान केंद्रित करने से प्रेरित था, लेखक ब्रुक क्रॉटर जैसे विश्लेषकों ने कहा है कि अगर काजैन वास्तव में नवीनता को दबाने पर असलियत से अनुसरण कर सकता है; Crothers 2012 में नोट किया है कि सोनी एप्पल इंक के उदय के जवाब में लग रहा था(एएपीएल एपलापपल इंक 1 74. 25 + 1। 01% हाईस्टॉक 4 के साथ बनाया गया। 2. 6 ) आइपॉड, और पोर्टेबल सीडी प्लेयरों में वृद्धिशील सुधारों पर केंद्रित है। जापानी इलेक्ट्रॉनिक्स निर्माताओं ने अपना वर्चस्व खो दिया है, और कुछ क्षेत्रों में इसे कभी भी वापस नहीं मिल सकता है। टोयोटा ने कभी काज़ेन की अवधारणा को कभी नहीं छोड़ा, और प्रबंधन ने कहा कि यादें तब हुई जब कंपनी इस विचार से दूर हो गई। जेफरी लेंकर और टिम ओग्डेन जैसे विश्लेषकों, जिन्होंने

टोयोटा अंडर फायर: ऑब्ज़िट्यूचरिस में संकट की ओर मुड़ने के लिए सबक, ने कहा कि अनपेक्षित त्वरण की समस्या विनिर्माण त्रुटि का एक स्पष्ट कट मामला नहीं था । दूसरों ने उल्लेख किया कि यह किसी डिजाइन की समस्या थी, जो किसी विनिर्माण प्रक्रिया में ठीक किया जा सकता था। (संबंधित रीडिंग के लिए, देखें: ऑटो रीकॉल की लागत ।) यह देखते हुए कि काएज़ेन को मैन्युफैक्चरिंग एन्वायरमेंट में, प्रक्रियाओं में सुधार करने के लिए डिज़ाइन किया गया है, इसका पालन नहीं होता है कि वह प्रत्येक व्यवसाय । उदाहरण के लिए, यह स्पष्ट नहीं है कि डेमिंग ने जो कदम उठाए हैं, वह फ्लाइट अटेंडेंट या बीमा कंपनियों पर लागू हो सकते हैं - हालांकि निश्चित रूप से कई पुस्तकों और लेखों को लिखा गया है कि विभिन्न प्रकार के उद्योगों के अपने सिद्धांतों को लागू करने की कोशिश करें। फिर भी, काइज़न के मूल विचारों को यू.एस. और अन्य जगहों में अपनाया गया है, स्थानीय संस्कृति के लिए किए गए भत्ते के साथ। (संबंधित पढ़ने के लिए, देखें:

आपूर्ति श्रृंखला प्रबंधन ।) नीचे की रेखा

काइज़ेन लगातार सुधार की ओर नजर रखने वाली चीजों को करने का एक सांख्यिकीय रूप से प्रभावित तरीका है इसका सफलता का ट्रैक रिकॉर्ड है, लेकिन इसे बुद्धिमानी से लागू किया जाना चाहिए यदि बहुत बारीकी से पालन किया जाता है तो यह वास्तव में नवाचार को दबाने सकता है। (और अधिक के लिए, देखें:

कुल गुणवत्ता प्रबंधन और छह सिग्मा ।)